salznebel

oberflächenschutz von Magneten

Im Falle der Entstehung des Risikos der Verwendung der Magneten in der Umgebung mit dem vorkommenden Salzwasser ist es nötig, die Magneten durch den zusätzlichen Oberflächenschutz auszurüsten. Die Prüfung durch den neutralen Salznebel nach EN ISO 9227 ist bei Dauermagneten primär zum Testen der Beständigkeit ihres Oberflächenschutzes bestimmt. Unser Labor hat beträchtliche Mehrzahl der kommerziell verfügbaren Schutzmaßnahmen für Dauermagnete getestet, und es kann den geeignetsten Schutz für gegebene Anwendung empfehlen.

schweißnahtkorrosion

Die Korrosion von Schweißnähten in einer Salznebelumgebung wird häufig als Korrosionsangriff auf Schweißverbindungen bezeichnet. Salznebel enthält Chloride und andere Stoffe, die mit Metalloberflächen, insbesondere Schweißnähten, reagieren und Korrosion verursachen können. Diese Art von Korrosionsprozess wird als Chloridkorrosions-Ermüdungsrissbildung (CCSCC) bezeichnet. Schweißverbindungen sind oft anfälliger für Korrosionsangriffe, da sich das Gefüge des Metalls verändert und sich beim Schweißen Wärmeeinflusszonen um die Schweißnähte herum bilden, und sind daher in der Regel anfälliger für verschiedene Formen von Korrosionsschäden. Korrosiver Salznebel kann an diesen Stellen Korrosionsreaktionen auslösen, oft durch Prozesse wie die Unterbodenkorrosion, bei der Chloride im Salzsprühnebel in mikroskopisch kleine Risse in der Schweißnaht eindringen und Korrosionsreaktionen auslösen können, die das Material allmählich schwächen und zu Ausfällen führen können.

galvanische Korrosion von Metallen

Galvanische Korrosion ist ein Prozess, bei dem Metalle durch elektrochemische Reaktionen zwischen verschiedenen Metallen in einer Umgebung mit Feuchtigkeit oder Elektrolyten, wie z. B. korrosives Salznebel, beschädigt werden. Korrosion tritt auf, wenn zwei Metalle mit unterschiedlichem elektrischem Potenzial durch ein elektrisch leitfähiges Medium miteinander verbunden und in Kontakt sind. Wenn diese Metalle zusammenkommen, wird das eine zur Kathode und das andere zur Anode in einer elektrochemischen Reaktion, was zur Übertragung von Elektronen und zur Zersetzung eines Metalls führt. Dieser Prozess ist besonders problematisch in Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit, wie z. B. in Meerwasserumgebungen oder Umgebungen mit Chemikalien, die als Elektrolyte dienen. Galvanische Korrosion kann zu einer schwerwiegenden Beeinträchtigung von Metallen führen, die eine Schwächung, ein strukturelles Versagen und schließlich einen Ausfall verursacht. Um galvanische Korrosion zu verhindern, ist es wichtig, die verschiedenen Metalle voneinander zu trennen, Schutzbeschichtungen oder Isoliermaterialien zu verwenden und korrosionsbeständige Materialien einzusetzen. Wenn zum Beispiel Aluminium und Stahl in einer Elektrolytumgebung kombiniert werden, schützt das Aluminium den Stahl und korrodiert selbst. Im folgenden Fall fließt der Elektrolyt (Salzlösung) durch die Trennschicht und korrodiert das Aluminium.

wir führen die Prüfung im neutralen Salznebel durch

• Gemäß EN ISO 9227 oder ASTM B117
• Kammergröße 800x550x650mm
• Die Länge und die Art der Testauswertung nach der individuellen Spezifikation